Le fabricant de roulements à billes SKF automatise ses roulements pendant ses opérations en cours
Sur la base de simulations approfondies des temps de traitement, Jungheinrich a mis au point une solution logistique personnalisée pour automatiser les flux de matériaux de SKF. Aujourd'hui, 16 AGV de type EKX 516a assurent une meilleure productivité dans un nouvel entrepôt à 18 allées étroites.
En tant que premier fournisseur mondial de roulements avec des sites dans environ 130 pays, des processus de stockage efficaces sont essentiels pour notre client SKF. L'augmentation du nombre de commandes et les nouvelles exigences en matière de processus internes ont fait pencher la balance en faveur de l'automatisation sur le plus grand site de production au monde, à Schweinfurt. Jungheinrich a fourni une solution logistique intégrée avec 16 chariots AGV EKX 516a pour allées étroites, qui déplacent quotidiennement environ 80 tonnes de marchandises dans l'entrepôt sans opérateurs. La restructuration est une étape essentielle pour SKF afin de garantir sa propre compétitivité.
Une logistique à cœur ouvert
SKF utilise des Automated Guided Vehicles EKX 516a pour automatiser le flux de matériaux dans un entrepôt à hauts rayonnages comprenant 18 allées et environ 18 700 emplacements de stockage de palettes. Afin de ne pas compromettre la production, la conversion de l'entrepôt, qui a duré 18 mois, s'est déroulée pendant que l'entrepôt fonctionnait normalement. Une planification préalable précise et une équipe parfaitement coordonnée ont permis d'assurer un processus sans heurts. Le fabricant suédois de roulements à billes a investi près de sept millions d'euros pour moderniser la logistique de son entrepôt. Une efficacité accrue, une plus grande fiabilité des processus et de meilleures conditions de travail ont rapidement prouvé que cette décision s'est avérée payante à tous égards.
Idéalement positionné pour l'avenir
Les AGV Jungheinrich sont au cœur de la nouvelle solution d'entreposage. En tant qu'entrepreneur général, Jungheinrich a également fourni l'entrepôt de palettes, l'entrepôt de palettes avec convoyeur électrique au sol intégré, la technologie de convoyage des conteneurs, sept postes de travail ergonomiques pour la préparation des commandes et le système de commande d'entrepôt Jungheinrich (WCS) pour le contrôle des processus automatisés. « Dans l'ensemble, nous voulions devenir encore plus productifs et nous positionner de manière optimale pour notre croissance future et nos nouvelles activités », explique Andreas Wartha, chef de projet chez SKF. « Nous nous sommes beaucoup rapprochés de cet objectif.
L'automatisation, nouveau principe de réussite
L'EKX 516a, qui était à l'origine un gerbeur tri-latéral manuel, maîtrise sans effort le nouveau principe « goods-to-person » et veille à ce que les employés des différents postes de préparation de commandes puissent travailler en toute fluidité à tout moment. Alors que les camions se bloquaient auparavant les uns les autres, les processus garantissent désormais l'efficacité et la sécurité. L'automatisation des itinéraires a permis de réduire au minimum les heures supplémentaires en semaine et le week-end, tandis que les conditions de travail se sont considérablement améliorées.
Une mise en œuvre complexe, exécutée en toute confiance
Jungheinrich a accompagné l'équipe SKF à chaque étape : de la phase de planification aux quatre phases de construction, en passant par le service et l'assistance. À aucun moment, le travail n'a été interrompu. Une phase de conception complexe et exigeante avec des simulations de temps de processus a permis de déterminer les besoins logistiques exacts du client : 16 gerbeurs EKX pour desservir les postes de travail. L'obtention d'un taux de croissance à deux chiffres a été définie comme un paramètre de planification. Le résultat est une solution entièrement personnalisée avec un grand potentiel pour l'avenir.
3 questions à Andreas Wartha
Manager Warehouse Operations SKF Logistics
Aperçu du projet
Défis
- Structures de commande modifiées et, par conséquent, proportion trop élevée de temps sans valeur ajoutée
- Adaptation des structures d'entrepôt existantes aux exigences de la nouvelle solution logistique
- Mise en service complexe en plusieurs étapes en quatre phases de construction pendant l'exploitation en cours
- Restructuration du picking du principe personne vers marchandise vers produit marchandise vers personne
Solutions
- Entrepôt automatisé à allées étroites avec 18 allées et environ 18 700 places de parking
- 16 chariots élévateurs automatisés Jungheinrich pour allées étroites de type EKX 516a
- 8 postes de travail de picking avec convoyeur au sol électrique intégré et 13 véhicules EBB
- Système de contrôle d'entrepôt Jungheinrich WCS avec interface spécifique client vers SKF WMS
Réalisations
- Solution logistique sur mesure basée sur des simulations approfondies des temps de processus à l'avance
- Productivité accrue, fiabilité maximale des processus et conditions de travail améliorées
- Utilisation optimisée de l’espace avec une augmentation à deux chiffres de la capacité limite
- Assurer la capacité de livraison pendant toute la phase de conversion d’un an et demi
