Une automatisation évolutive avec un potentiel de croissance pour l'avenir
Pour augmenter la capacité et l'efficacité de son entrepôt, AGLUKON Spezialdünger a décidé de construire un nouvel entrepôt semi-automatique avec des allées étroites. L'AGV, les rayonnages à palettes et le WMS ont été fournis par Jungheinrich à partir d'une source unique et dans un délai très court.
Avec des marques réputées telles que Wuxal et Complesal, AGLUKON Spezialdünger est synonyme de qualité supérieure dans le secteur des engrais. Afin de maintenir ce niveau élevé et de lutter contre les goulets d'étranglement, AGLUKON a investi dans un nouvel entrepôt doté d'allées étroites et d'une technologie d'entreposage de pointe. Dans ce nouvel entrepôt spacieux, les matières premières et les produits finis sont désormais traités dans un système semi-automatique. En tant qu'entrepreneur général, Jungheinrich a fourni des chariots pour allées étroites, des navettes UPC et des véhicules à guidage automatique, qui sont contrôlés par un système complet de gestion d'entrepôt. Mieux encore, tous les composants sont évolutifs et peuvent être facilement agrandis à l'avenir.
Une automatisation évolutive
Alors que les stocks étaient auparavant répartis entre six entrepôts différents et devaient être transportés sur de longues distances, les clients bénéficient désormais de courtes distances et de processus efficaces. "Les distances parcourues étaient inutilement longues, parfois à l'extérieur, ce qui entraînait une usure importante de nos chariots de manutention. De plus, les employés devaient souvent chercher le bon matériau pendant longtemps. Il fallait que cela change", explique le directeur technique, le Dr Benjamin Klug. "Les exigences étaient claires : des processus efficaces, automatisés autant que possible pour garantir la qualité. Au cours du projet, 50 % de l'entrepôt à allées étroites a déjà été automatisé, et d'autres zones suivront."
Une logistique intégrée à partir d'une source unique
L'entrepôt automatisé à allées étroites comprend deux zones identiques de quatre allées chacune et une capacité totale de plus de 5 000 emplacements de stockage de palettes. Le transport des produits finis est entièrement automatisé à l'aide de chariots EKX 516a, tandis que les gros colis et les matières premières nécessitant une manutention un peu plus complexe sont transportés manuellement à l'aide de deux chariots à allées étroites. La ligne d'emballage utilise des véhicules à guidage automatique ERC 217a. Les marchandises dangereuses sont stockées dans un nouvel entrepôt intégré desservi par deux navettes UPC.
Une mise en œuvre complexe en un temps record
Un aspect particulier de l'installation de production d'AGLUKON est son emplacement au centre d'une zone mixte industrielle et résidentielle. Outre la coordination de toutes les parties concernées, un certain nombre de règles de sécurité ont dû être respectées. "Nous devions achever le projet avant le début de notre saison de pointe et, par conséquent, le réaliser pendant les travaux de construction et les opérations en cours", explique le Dr Klug. Grâce au travail proactif, rapide et ciblé de l'équipe, nous avons pu respecter le calendrier du client et achever le projet avec succès.
Une logistique d'entrepôt optimisée sur toute la ligne
Pour le client, le fait que l'ensemble du stock soit regroupé sous un même toit et traité dans le cadre d'un seul et même système constitue la plus grande amélioration. "Jungheinrich nous a proposé la meilleure solution pour nos besoins et a été en mesure de nous fournir l'ensemble des équipements d'une seule main", déclare le directeur technique Klug, qui se félicite de cette coopération. Outre une augmentation significative de la capacité et de l'efficacité, le client bénéficie de taux d'erreur plus faibles et d'une disponibilité projetable. "Le système s'intègre parfaitement à nos opérations et nous sommes désormais idéalement positionnés pour poursuivre notre croissance à l'avenir."
3 questions au Dr. Benjamin Klug
CTO chez AGLUKON Spezialdünger
Aperçu du projet
Défis
- Optimisation et automatisation progressive des processus d'entreposage
- Goulets d'étranglement et structures confuses dans la gestion des stocks
- Pénurie croissante de main-d'œuvre qualifiée en raison de l'augmentation de la demande des clients
- Réalisation et mise en œuvre rapides dans les opérations quotidiennes
Solutions
- Chariots automatisés ERC 217a et EKX 516a, ainsi que chariots manuels EKX 516k
- Technique de rayonnage à palettes pour un entrepôt à allées étroites d'une capacité totale de plus de 5 000 emplacements de stockage
- Entrepôt à navettes et deux navettes UPC pour l'exploitation de l'entrepôt compact
- WMS complet pour la gestion intégrée de l'entrepôt et le contrôle des processus
Succès
- Disponibilité prévisible grâce à une meilleure vue d'ensemble des stocks
- Augmentation de la capacité de l'entrepôt flexible à grande hauteur avec possibilité d'extension future
- Efficacité accrue grâce au transport automatisé des produits personnalisés
- Projet achevé en très peu de temps et bien avant le début de la haute saison
