Slimme automatiseringsoplossingen om een van 's werelds meest favoriete gerechten te serveren
De productie staat nooit stil in het magazijn van Erfurter Teigwaren GmbH, dat wordt geëxploiteerd door Maintrans Logistik GmbH. Een combinatie van automatisch geleide voertuigen en een halfautomatisch compact magazijn met UPS-shuttles zorgt ervoor dat alle noedels altijd op tijd op tafel liggen.
Het uitbreken van de corona-epidemie heeft de productie in veel industrieën stilgelegd. Dit geldt echter niet voor Erfurter Teigwaren GmbH - de oudste en grootste pastafabrikant van Duitsland. Het bedrijf produceert al sinds 1793 pasta in alle soorten en maten, maar de vraag is nog nooit zo groot geweest. De machines draaien de klok rond. Logistiek dienstverlener Maintrans vertrouwt op automatiseringsoplossingen van Jungheinrich om het pas geopende magazijn voor eindproducten te bedienen. Systemen met automatisch geleide voertuigen in combinatie met een halfautomatisch compact shuttle-opslagsysteem maken een betrouwbare werking mogelijk, zelfs bij maximale capaciteit.
Pasta in alle denkbare vormen en maten is een van de favoriete gerechten van Duitsland. Gemiddeld eten Duitsers ongeveer 8 kilo pasta per jaar. Nog voordat we van het coronavirus hoorden, werkte Erfurter Teigwaren GmbH de klok rond om tot 100.000 ton pasta per jaar te produceren. Het bedrijf verkoopt geen eigen merken, maar wie in de supermarkt of discounter naar een bekend pastamerk grijpt, neemt hoogstwaarschijnlijk pasta van Erfurt mee naar huis. Sinds de uitbraak van het coronavirus is de vraag naar pasta exponentieel gestegen. De pastaschappen in de supermarkt zijn nog maar net gevuld of de voorraad is alweer op. “We hebben te maken met paniekaankopen van klanten”, zegt Stephan Kürsten, Managing Director van Maintrans. Dit is een enorme uitdaging voor productie en logistiek.
Een partnerschap gebaseerd op vertrouwen
Om tijdens de uitbraak van het coronavirus aan de vraag naar pasta te kunnen voldoen, zijn de modernste productiefaciliteiten en een uitgekiende logistiek nodig. Gelukkig heeft Erfurt Teigwaren GmbH beide. In 2017 werd de nieuwe fabriek nr. 2 vlak naast de bestaande fabriek gebouwd. Deze fabrieken kunnen 24 uur per dag spaghetti, fusilli, penne, rigatoni, tagliatelle of vermicelli - om er maar een paar te noemen - produceren. De pasta wordt volautomatisch verpakt in zakken van 500 gram en verpakt in kartonnen dozen, voordat het op pallets wordt geladen en met behulp van transportbanden naar het magazijn wordt getransporteerd. Zodra de pasta het magazijn bereikt, neemt Maintrans Logistik GmbH het over. Het bedrijf beheert de logistieke systemen van de pastafabrikant sinds 2010. In de loop der jaren hebben Erfurt pasta en Maintrans een hechte en op vertrouwen gebaseerde samenwerking opgebouwd en in de afgelopen jaren hebben de twee het bedrijf succesvol hand in hand laten groeien en uitbreiden.
Ruimtebesparende opslag
Toen de beslissing werd genomen om fabriek nr. 2 te bouwen, was het voor beide partners duidelijk dat er ook een nieuw magazijn nodig zou zijn. De vorige oplossing, een extern magazijn dat werd bediend met stapelaars in shuttle-bedrijf, bleek niet langer houdbaar gezien de uitgebreide capaciteiten. Het nieuwe gebouw moest rechtstreeks verbonden zijn met zowel de oude als de nieuwe productiefaciliteiten en zou worden gebruikt voor de opslag van eindproducten, voorraadvoorraden en gereserveerde voorraden. Het gebouw moest ook worden gebruikt voor de afvoer van goederen. En dat alles in een vrij beperkte ruimte. De locatie in het stadsgebied van Erfurt had slechts een beschikbaar vloeroppervlak van 5.760 vierkante meter voor het nieuwe magazijn, dus efficiëntie was van het grootste belang.
Intralogistieke oplossing van Jungheinrich
Het Hamburgse bedrijf Jungheinrich AG kreeg de opdracht om een krachtige en ruimtebesparende magazijnlogistiek uit één hand te leveren. Automatisering en digitalisering van de processen waren vanaf het begin belangrijke doelstellingen van het project. Maintrans wilde een hoge mate van procesbetrouwbaarheid bereiken, vooral bij vaak terugkerende processen. Experts van Jungheinrich ontwikkelden een oplossing die zijn gelijke niet kende. Het sleutelelement was een shuttle compact opslagsysteem geleverd door EKS 215a Automatisch Geleide Voertuigsystemen in volautomatische werking.
Het compacte shuttle-opslagsysteem
Het nieuwe magazijn is 130 meter lang en 55 meter breed. In het midden van het magazijn bevindt zich een lange gang waarin twee EKS 215a automatisch geleide voertuigen de pallets automatisch transporteren. Rechts en links van deze gang bereikt het shuttle compacte opslagsysteem hoogtes van 14 meter. In totaal zijn er 26.000 palletopslaglocaties ondergebracht in palletkanalen. En het mooiste is: in elk kanaal kunnen tot 19 pallets achter elkaar worden gebufferd.
Under Pallet Carriers (UPC) zijn verantwoordelijk voor het transport van de pallets binnen de kanalen. Deze shuttles rijden zelfstandig onder de pallets door, tillen ze op en verplaatsen ze heen en weer binnen het kanaal. Hoewel dit betekent dat een bepaalde volgorde van stapelen en ophalen van pallets moet worden gevolgd, optimaliseert dit het gebruik van de beschikbare ruimte. Vergeleken met andere stellingoplossingen kunnen er veel meer pallets in dezelfde hoeveelheid magazijnruimte worden geplaatst.
Halfautomatisch opslaan en ophalen van palletten
Het hele opslag- en ophaalproces werkt volgens het volgende principe: Systemen met automatisch geleide voertuigen EKS 215a nemen de voorverpakte pastapallets van het transportsysteem, dat van de productie naar het magazijn loopt, en transporteren de pallets naar de locatie waar ze in de stelling moeten worden opgeslagen. De pallets worden getransporteerd door handmatige reachtrucks type 320 en in het kanaal geplaatst dat door het WMS is aangewezen. De operators worden ondersteund door de liftNAVIGATION halfautomatische heugelhoogtekiezer, die het opslaan en ophalen op hoogte veel eenvoudiger maakt. De operators werken immers op hoogtes tot 14 meter.
Under Pallet Carriers zijn verantwoordelijk voor het transport binnen de palletkanalen. Er zijn in totaal zes van deze voertuigen in het magazijn in Erfurt. De Under Pallet Carriers worden ook in de palletkanalen ingezet door de reachtrucks. Eenmaal in de kanalen rijden ze zelfstandig onder de pallets door en voeren ze de opslag of het ophalen binnen het gangpad uit. Zodra het eerste gangpad klaar is, verplaatst de reachtruck de shuttle naar het volgende gangpad.
De UPC's zijn verbonden met het Warehouse Management System via de Jungheinrich logistieke interface. Deze speciaal ontwikkelde middleware zorgt ervoor dat de uitgewisselde informatie geïmplementeerd kan worden en maakt een snelle en eenvoudige integratie in bestaande systeemomgevingen mogelijk zonder functionele wijzigingen aan het WMS. Orders worden naar de UPC verzonden via een bidirectionele radioverbinding op de registratievrije ISM-band.
Lithium-ion batterijen voorzien de shuttles van energie voor maximaal 10 uur. Ze kunnen worden opgeladen bij elk standaard 230 V stopcontact. Om de klok rond te kunnen werken, heeft Jungheinrich ook de accubak zo ontworpen dat de accu in enkele seconden kan worden vervangen.
Systemen voor AGVs ontlasten de medewerkers
De EKS 215a, die de pallets automatisch tussen de goederenontvangst en het magazijn transporteert, is een automatisch geleid voertuig op basis van een Jungheinrich orderverzamelaar op middelhoog/hoog niveau. Jungheinrich automatiseert alleen beproefde trucktypes uit de serieproductie. De truck navigeert door de hal met behulp van een laser en door het magazijn verspreide reflectoren verlichten de weg.
Dankzij deze automatiserings- en navigatiecomponenten kunnen de EKS 215a-trucks hun transporttaken zonder bestuurder uitvoeren. Ze zijn daarom bijzonder geschikt voor het uitvoeren van vaak terugkerende taken. Hierdoor neemt de kans op fouten af en de efficiëntie toe. Aangezien het aantal geschoolde bestuurders blijft afnemen, worden ook de beschikbare middelen ontlast. Medewerkers kunnen zich nu richten op belangrijkere taken. De EKS 215a is geschikt voor gemengd gebruik met handmatige trucks en voetgangers.
Het TÜV-gecertificeerde CAN-busbesturingssysteem en de persoonlijke beschermingsscanners in de rijrichting en laadrichting garanderen de veiligheid van het magazijn, het personeel en de goederen door de route voor het geautomatiseerde voertuig te scannen op obstakels, afhankelijk van de snelheid. Als er een obstakel wordt gedetecteerd op de route voor het voertuig, remt de AGV veilig af om te stoppen.
De klok rond volledige service
Continue beschikbaarheid van de apparaten is ook gegarandeerd. Om ervoor te zorgen dat dit zo blijft, heeft Maintrans voor alle trucks een full service contract afgesloten met Jungheinrich. De servicemonteurs van Jungheinrich staan 24 uur per dag, zeven dagen per week paraat. De wekelijkse ploegendiensten worden gedekt door in totaal 13 medewerkers. Als er iets misgaat, zijn de servicemonteurs van Jungheinrich binnen vier uur na een telefoontje van Maintrans ter plaatse. De fabriek kan immers niet zomaar stilvallen. Want zelfs 226 jaar na de oprichting van de pastafabrikant uit Erfurt is de bevolking hongeriger dan ooit naar pasta.
Overzicht project
Uitdagingen
- Automatisering en digitalisering van processen als belangrijkste doelstelling.
- Creëren van efficiënte en ruimtebesparende magazijnlogistiek.
- Betrouwbaarheid van processen verbeteren voor terugkerende routineprocedures.
- Efficiëntie in het magazijn verhogen ondanks beperkte ruimte.
Oplossingen
- Magazijn voor eindproducten met twee automatisch geleide voertuigen (AGV's) van het type EKS 215a.
- Halfautomatisch compact magazijn met shuttlesysteem voor automatisch pallettransport tot 14 meter hoog.
- Onafhankelijk bewegende Under Pallet Carrier (UPC) voor efficiënt opslaan en ophalen van palletten.
- Jungheinrich logistieke interface en magazijnbeheersysteem voor betrouwbaar magazijnbeheer.
Successen
- Verhoogde efficiëntie door gecombineerde handmatige en geautomatiseerde processen.
- Maximale benutting van het magazijn dankzij het semi-automatische compacte shuttle-magazijn.
- Ontlasting van de medewerkers door het gebruik van een geautomatiseerd transportsysteem.
- Vertrouwensvolle samenwerking tussen Erfurter Teigwaren, Maintrans en Jungheinrich.
